Reibungslose Filterumrüstung senkt Energieeinsatz um 30 Prozent

Tischlerei Drack & Lidauer modernisiert mit Höcker Polytechnik

In einer Welt vorkonfektionierter Massenwaren gewinnen die Produkte des Tischlerhandwerks immer mehr an Wert. Insbesondere da die technische Ausrüstung vieler Betriebe in den letzten zwanzig Jahren mehrere Evolutionsstufen durchlaufen hat und in jedem großen Tischler heute auch ein kleiner Maschinenführer steckt. CNC-Fräsen und automatisierte Sägen ebnen dem Handwerk den Weg zu industriellen Fertigungsstandards. Höhere Stückzahlen, reibungslose Individualfertigung und absolute Präzision sind gerade in der Möbelfertigung heute der Qualitätsstandard.

Exklusive Möbel aus dem Salzkammergut

Auch die Drack & Lidauer Tischlerei Ges.m.b.H. aus Grünau im Almtal hat in den letzten Jahren immer wieder auf- und nachgerüstet. Im Salzkammergut schaffen die 20 Angestellten mit einem modernen Maschinenpark heute exklusive Möbel und Innenausbauten sowie stylische Ladeneinrichtungen für Discountmärkte in aller Welt. Drack & Lidauer blickt auf eine 50-jährige Handwerkstradition zurück und weiß, wie wichtig die richtige technische Ausrüstung für das Wachstum des Unternehmens ist.

Im Jahr 2017 stand nach mehreren neuen Maschinen in der Werkstatt auch die Absaug- und Entstaubungsanlage auf dem Renovierungsplan. Die Altanlage konnte das zunehmende Spanaufkommen nicht mehr bewältigen, und es musste eine zukunftssichere Lösung her. Die Vorschläge der Höcker Polytechnik GmbH überzeugten, da ein Teil der bestehenden Infrastruktur weitergenutzt werden konnte und der Energieeinsatz für die Entstaubung am niedrigsten war. Höcker gehört zu Europas führenden Herstellern von Filter- und Entstaubungsanlagen und modernisierte Drack & Lidauer mit energieeffiziente Produkten und durchdachter Steuerungstechnik.

Patrick Voith war der begleitende Projektmanager von Höcker Polytechnik. Der Entstaubungsspezialist mit über 20 Jahren Branchenerfahrung entwickelte in enger Zusammenarbeit mit Drack & Lidauer ein innovatives Konzept rund um einen MultiStar Siloaufsatzfilter. Patrick Voith lässt das Projekt Revue passieren: "Eine Herausforderung war der mittig im Werkstattbereich platzierte Spänesilo in dem neben einer Austragung auch ein Heizhaus integriert wurde. Dieser Silo sollte unbedingt weiter genutzt werden. Einfach einen neuen Filter aufsetzen und weitermachen war keine Option, da der Silo die aktuellen Sicherheitsanforderungen erfüllen musste. Nach komplexen Statikberechnungen wurde der Silo um zwei Meter erhöht und so Platz für die wichtigen Druckentlastungsflächen geschaffen. Dieser Aufwand lohnt sich, da so oftmals auch eckige Siloausführungen reanimiert werden können und sie nach der Umrüstung alle wichtigen Sicherheitskriterien erfüllen. Eine VEXAT Dokumentation wurde für den Filter erstellt und so die Einhaltung der Vorschriften für die Betriebssicherheit und den Explosionsschutz belegt. Die baulichen Umbauarbeiten zogen sich über mehrere Wochen hin, und Höcker Polytechnik stellte übergangsweise mit zwei Vacumobil Entstaubern den Betrieb sicher. Natürlich ist der Austausch der Absauganlage immer ein prekärer Eingriff in den Werkstattbetrieb, aber mit einigen Provisorien konnte der Kunde auch hier uneingeschränkt weiterarbeiten. Die Zusammenarbeit mit dem Drack & Lidauer Team war sehr konstruktiv und wirklich angenehm. Das Ergebnis überzeugt und der Kunde ist glücklich; das ist uns wichtig."

Die Installation einer neuen Absauganlage im laufenden Werkstattbetrieb ähnelt einer Operation am offenen Herzen. Die Maschine muss weiterlaufen und es sollte keine Ausfallzeiten geben. Da während der Siloerweiterung der Altfilter nicht mehr nutzbar war, saugten zwei Vacumobil Entstauber Staub und Späne ab. Die Maschinenanschlüsse wurden mit an die Steuerung gekoppelten Schiebern versehen, so dass mit Einschalten der Maschinen der Filter automatisch seine Leistung anpassen kann. So ist immer die benötigte Absaugleistung verfügbar - nicht mehr, aber natürlich auch nicht zu wenig.

Neue Absauganlage reduziert Energieeinsatz um 30 Prozent

Nach einigen Wochen harter Arbeit, war das Siloupdate endlich fertig. Der Silo war einsatzbereit und der neue Siloaufsatzfilter konnte im Herbst 2017 installiert werden. Trotz seiner kompakten Ausführung bietet der schallisolierte MultiStar Siloaufsatzfilter 151 m2 Filterfläche und einen Volumenstrom von bis zu 12.500 m3/h. Im Filteraufsatzmodul arbeiten zwei Hochleistungsreinluftventilatoren mit 15 und 11 kW Leistung im Kaskadenbetrieb, deren Leistung über einen Frequenzregler stufenlos den Anforderungen angepasst wird. Diese Schieber-/Frequenzregelungskombination schont die Motoren und minimiert den Energieeinsatz auch unter Volllast. Auch die wertvolle Wärmeenergie geht mit der abgesaugten Luft nicht verloren, da das integrierte Wärmerückgewinnungssystem die gereinigte Luft zurück in die Werkstatträume führt. Mit dieser neuen Unterdruckanlage konnte Drack & Lidauer die Betriebskosten für die Absauganlage deutlich reduzieren.

Maximaler Explosionsschutz bei Silo und Filteranlage

Der MultiStar Filter trägt Staub und Späne via Zellenradschleuse drucklos in den Silo aus. Sowohl der MultiStar Filter als auch die Zellenradschleuse wurden nach ATEX Grundlagen projektiert. Die druckstoßgepüfte MultiStar Filteranlage erfüllt damit die hohen Anforderungen an die Betriebs- und Arbeitssicherheit. Die Absauganlage lässt sich über Bedienpanels im Werkstatt- bzw. Bürobereich kinderleicht bedienen. Hier lassen sich natürlich auch die Betriebszustände schnell ablesen und auch Betriebsparameter anpassen.

Nach gut sechs Monaten Praxiseinsatz ist Wofgang Sparber, Geschäftsführer der Drack & Lidauer Tischlerei Ges.m.b.H., immer noch begeistert: "Wir wollten unsere Absauganlage schon seit mehreren Jahren erneuern, scheuten aber den damit verbundenen Aufwand. Jetzt, nachdem wir das Projekt erfolgreich gemeistert haben, wissen wir, dass mit der richtigen Planung und guten Partnern auch solche Aufgaben problemlos zu bewältigen sind. Von Projektstart an wurden wir von dem österreichischen Vertriebs- und Projektleiter Patrick Voith und dem kompletten Höcker Polytechnik Team kompetent und fair unterstützt. Wir konzipierten eine speziell auf unsere Bedürfnisse abgestimmte Absauganlage und konnten so auch unserem Spänesilo neues Leben einhauchen. Die Umrüstung wurde in mehreren Phasen im Vorfeld abgewickelt und die Höcker Polytechnik Monteure installierten die provisorischen Vacumobil Entstauber. Wir konnten währenddessen ohne Produktionsausfälle weiterarbeiten. Das neue System arbeitet zuverlässig, und wir konnten durch die Wärmerückgewinnung und die frequenzgeregelten Motoren unsere Energiekosten merklich reduzieren. Wir haben endlich das leidige Entstaubungsproblem gelöst und können uns voll auf das konzentrieren, was wir am liebsten machen... mit erstklassigen Möbeln, die Kundenherzen höher schlagen lassen."
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten "Einzelabsaugungen" im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es über 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut - ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
info@hpt.net
05409 405 0
http://www.hoecker-polytechnik.de


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